山东港口烟台港“于新国创新工作室”团队是一个长期致力于干散货码头自动化控制技术研发的科研团队，继2021年向全球发布其自主研发的“全系统、全流程、全自动”全球首创干散货码头自动化控制技术后，2023年新研发干散货船舶清舱设备和全生命周期智能运维一体化管控平台，彻底打通干散货码头全域智能化运行的“最后一公里”，为全球传统干散货码头自动化升级提供了“中国方案”。
一直以来，港口业内一致认为将高度自动化应用于作业流程复杂多变的干散货码头只能是“纸上谈兵”，是不可能完成的任务。面对干散货码头自动化作业领域的世界难题和技术空白，“于新国创新工作室”团队多次赴国内外港口寻找办法和经验，却屡屡无功而返。
“既然没有现成的路，那就蹚出一条路来！”“于新国创新工作室”团队决定从烟台港矿石码头的实际出发，将智能混配技术作为干散货码头自动化升级的首个突破口。为了不影响正常生产，他们抓住一切工歇和机器“暂停”的机会，见缝插针，与机器比拼，与时间赛跑，常常在10米高的料堆上一待就是一整天。
经过150多个日夜的奋战和反复试验，他们终于研发出全球首个自动化高精度混配矿控制管理系统。高精度皮带秤、多机协同控制、动态补偿等多个独创技术和设备，使烟台港铁矿混配成品铁、硅含量标准差控制在0.2%以内，成为全世界首个可以在一定程度上完成4种物料混配的码头。智能混配带来业务全面突破，烟台港混配铁矿作业量稳居全国沿海港口第一方阵，特别是日韩保税铁矿转口业务，从始至终保持全国沿海港口第一位。
突破高精度智能混配技术，只是干散货码头自动化升级万里长征的第一步。为建设国际领先的智慧绿色港，实现从单点智能走向全局智慧，小组成员披星戴月、夙夜不怠，跑遍沿海9省17市港口搜集资料。堆场内、卸船机上，他们同吃同住、边学边想，在上千个研发思路里不断推翻归零，失败、重启，再失败、再重启。最终于2021年11月22日向全球成功发布集卸船、装船、装车、堆取等于一体的“全系统、全流程、全自动”全球首创干散货码头自动化控制技术。
干散货清舱作业环境差、劳动强度大，一直是码头作业卡脖子的问题。为解决干散货船舶清舱难题，团队组成攻关小组，在智能清舱设备上潜心研发、逐点逐项突破。项目攻关正值夏季，为得到最真实船舱环境和模拟数据，小组成员在舱内爬上爬下，一个个汗满头、土满身，脱下的衣服像从泥水里捞出来的一样。汗水与毅力最终换来技术的全面突破，团队历时两年成功发布全球首台全液压履带式智能清舱机器人。
每当卸船接近尾声时，这个像“扫地机器人”一样的设备便进入船舱内部，通过自主环境识别、多源定位数据融合，达到各机构自主决策、最优路径规划及无人设备群体智能协同控制，实现干散货卸船全过程智能化无人清舱。它具备行走、挖掘、采集、输送、集料、清底等多种功能，每小时可清理500吨货物，较传统清舱方式效率大幅度的提高，可使每条船舶减少司机18人、船舱指挥手及清舱装卸工36人，并且完全消除了机械对人操作的安全风险隐患。该项技术也得到港口界的一致认可，并获得2023年度中国港口协会科技奖一等奖。
随着港区多机种自动化升级完成，为解决流程线设备人工巡检难题，他们又接续研发出全生命周期智能运维一体化管控平台，小到一个托辊、大到一台电机均能做到动态监测。相对于传统的人工巡检，设备智能化巡检效率、准确度更高，现在工人们“足不出户”就能实时掌握设备正常运行情况，并可使设备运维方式从故障检修转向预知预防保养，实现码头全域设备的全要素、全周期、全覆盖智能化运维管理，彻底打通干散货码头全域智能化“最后一公里”。
“于新国创新工作室”团队加大科研攻关，在研发干散货船舶清舱设备和全生命周期智能运维一体化管控平台的基础上，新取得“一种基于人工智能的油耗检测方法、装置及存储介质”“激光扫描仪自动清洁及保护装置”等十余项重点专利，使智慧赋能的干散货码头焕发出勃勃生机：矿石码头货物吞吐量突破亿吨，码头综合作业效率提升20%以上，较传统码头能耗降低10%，年成本可压减4300余万元。在第七届海丝港口国际合作论坛上，他们所在的烟台港西港区供应链枢纽型铝土矿码头入选世界一流专业化码头，并作为典型案例纳入《世界一流港口综合评价报告（2023）》。
这支平均年龄只有35岁的年轻队伍，已牵头制定行业团体标准2项，主导山东省工业和信息化厅企业技术创新项目4项，主导山东省交通运输科技示范工程1项，参与山东省重点研发计划（重大科技创新工程）1项，申请国家专利35项，先后荣获山东省科学技术奖、中国航海学会科学技术奖、中国港口协会科学技术奖等55项。
“于新国创新工作室”团队将不忘初心使命，秉持归零心态，立足“精”“尖”“深”，持续扩容“全球首创”榜单，以开拓者的志气、先行者的勇气、排头兵的锐气，同心同德、忠诚奉献、创新开拓、追求卓越，锻造新质生产力，为打造交通强国、加快实现高水平科技自立自强作出新的更大贡献。
山东港口烟台港“于新国创新工作室”团队是一个长期致力于干散货码头自动化控制技术研发的科研团队，继2021年向全球发布其自主研发的“全系统、全流程、全自动”全球首创干散货码头自动化控制技术后，2023年新研发干散货船舶清舱设备和全生命周期智能运维一体化管控平台，彻底打通干散货码头全域智能化运行的“最后一公里”，为全球传统干散货码头自动化升级提供了“中国方案”。
一直以来，港口业内普遍认为将高度自动化应用于作业流程复杂多变的干散货码头只能是“纸上谈兵”，是不可能完成的任务。面对干散货码头自动化作业领域的世界难题和技术空白，“于新国创新工作室”团队多次赴国内外港口寻找办法和经验，却屡屡无功而返。
“既然没有现成的路，那就蹚出一条路来！”“于新国创新工作室”团队决定从烟台港矿石码头的实际出发，将智能混配技术作为干散货码头自动化升级的首个突破口。为了不影响正常生产，他们抓住一切工歇和机器“暂停”的机会，见缝插针，与机器比拼，与时间赛跑，常常在10米高的料堆上一待就是一整天。
经过150多个日夜的奋战和反复试验，他们终于研发出全球首个自动化高精度混配矿控制系统。高精度皮带秤、多机协同控制、动态补偿等多个独创技术和设备，使烟台港铁矿混配成品铁、硅含量标准差控制在0.2%以内，成为全球首个能够实现4种物料混配的码头。智能混配带来业务全面突破，烟台港混配铁矿作业量稳居全国沿海港口第一方阵，特别是日韩保税铁矿转口业务，始终保持全国沿海港口第一位。
突破高精度智能混配技术，只是干散货码头自动化升级万里长征的第一步。为建设国际领先的智慧绿色港，实现从单点智能走向全局智慧，团队成员披星戴月、夙夜不怠，跑遍沿海9省17市港口搜集资料。堆场内、卸船机上，他们同吃同住、边学边想，在上千个研发思路里不断推翻归零，失败、重启，再失败、再重启。最终于2021年11月22日向全球成功发布集卸船、装船、装车、堆取等于一体的“全系统、全流程、全自动”全球首创干散货码头自动化控制技术。
干散货清舱作业环境差、劳动强度大，一直是码头作业卡脖子的问题。为解决干散货船舶清舱难题，团队组成攻关小组，在智能清舱设备上潜心研发、逐点逐项突破。项目攻关正值夏季，为得到最真实船舱环境和模拟数据，团队成员在舱内爬上爬下，一个个汗满头、土满身，脱下的衣服像从泥水里捞出来的一样。汗水与毅力最终换来技术的全面突破，团队历时两年成功发布全球首台全液压履带式智能清舱机器人。
每当卸船接近尾声时，这个像“扫地机器人”一样的设备便进入船舱内部，通过自主环境识别、多源定位数据融合，达到各机构自主决策、最优路径规划及无人设备群体智能协同控制，实现干散货卸船全过程智能化无人清舱。它具备行走、挖掘、采集、输送、集料、清底等多种功能，每小时可清理500吨货物，较传统清舱方式效率大幅提升，可使每条船舶减少司机18人、船舱指挥手及清舱装卸工36人，并且完全消除了机械对人操作的安全隐患。该项技术也得到港口界的一致认可，并获得2023年度中国港口协会科学技术奖一等奖。
随着港区多机种自动化升级完成，为解决流程线设备人工巡检难题，他们又接续研发出全生命周期智能运维一体化管控平台，小到一个托辊、大到一台电机均能做到动态监测。相对于传统的人工巡检，设备智能化巡检效率、准确度更高，现在工人们“足不出户”就能实时掌握设备运作情况，并可使设备运维方式从故障检修转向预知预防保养，实现码头全域设备的全要素、全周期、全覆盖智能化运维管理，彻底打通干散货码头全域智能化“最后一公里”。
“于新国创新工作室”团队加大科研攻关，在研发干散货船舶清舱设备和全生命周期智能运维一体化管控平台的基础上，新取得“一种基于AI的油耗检测的新方法、装置及存储介质”“激光扫描仪自动清洁及保护设施”等十余项重点专利，使智慧赋能的干散货码头焕发出勃勃生机：矿石码头货物吞吐量突破亿吨，码头综合作业效率提升20%以上，较传统码头能耗降低10%，年成本可压减4300余万元。在第七届海丝港口国际合作论坛上，他们所在的烟台港西港区供应链枢纽型铝土矿码头入选世界一流专业化码头，并作为典型案例纳入《世界一流港口综合评价报告（2023）》。
这支平均岁数只有35岁的年轻队伍，已牵头制定行业团体标准2项，主导山东省工业和信息化厅企业技术创新项目4项，主导山东省交通运输科技示范工程1项，参与山东省重点研发计划（重大科学技术创新工程）1项，申请国家专利35项，先后荣获山东省科技奖、中国航海学会科技奖、中国港口协会科技奖等55项。
“于新国创新工作室”团队将不忘初心使命，秉持归零心态，立足“精”“尖”“深”，持续扩容“全球首创”榜单，以开拓者的志气、先行者的勇气、排头兵的锐气，同心同德、忠诚奉献、创新开拓、追求卓越，锻造新质生产力，为打造交通强国、加快实现高水平科技自立自强作出新的更大贡献。
